一、 前期設(shè)計(jì)階段：源頭把控質(zhì)量

1. 工藝設(shè)計(jì)質(zhì)量控制
   • 遵循順序凝固原則：針對(duì)大型鑄件壁厚差異大的特點(diǎn)，設(shè)計(jì)合理的澆冒口系統(tǒng)，搭配冷鐵（外冷鐵 / 內(nèi)冷鐵）加速厚大部位冷卻，確保鑄件從薄壁到厚壁依次凝固，厚壁處有足夠鐵水 / 鋼水補(bǔ)縮，避免縮孔縮松。
   • 優(yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)：避免尖角、壁厚突變，轉(zhuǎn)角處做圓角過渡（R≥5mm），減少應(yīng)力集中；預(yù)留足夠加工余量（大型件余量一般 5-20mm），抵消鑄造收縮和變形。
   • 制定詳細(xì)工藝卡：明確熔煉溫度、澆注速度、冷卻時(shí)間、熱處理參數(shù)等關(guān)鍵指標(biāo)，確保各工序有章可循。
2. 模具與砂型質(zhì)量控制
   • 模具精度校驗(yàn)：木模 / 覆膜砂模需用激光測(cè)量?jī)x檢測(cè)尺寸，誤差控制在圖紙公差的 1/3 以內(nèi)；超大型分塊模具拼接后，需整體校驗(yàn)形位公差，防止合箱錯(cuò)位。
   • 砂型 / 砂芯性能把控：
     • 造型材料（樹脂砂 / 水玻璃砂）需檢測(cè)強(qiáng)度、透氣性、潰散性，強(qiáng)度不足易沖砂，透氣性差易產(chǎn)生氣孔；
     • 砂芯需徹底烘干（烘干溫度 120-180℃，保溫 4-8 小時(shí)），烘干后存放于干燥環(huán)境，防止吸潮返潮。

二、 原材料階段：保障材質(zhì)基礎(chǔ)

1. 金屬爐料質(zhì)量控制
   • 生鐵、廢鋼、回爐料需分類存放，避免混料；廢鋼需去除油污、銹蝕、有色金屬雜質(zhì)，防止影響熔煉成分。
   • 合金添加劑（硅鐵、錳鐵、球化劑等）需檢驗(yàn)純度，按批次抽檢，確保成分達(dá)標(biāo)；孕育劑需干燥無(wú)結(jié)塊，防止孕育失效。
2. 造型材料質(zhì)量控制
   • 石英砂需檢測(cè)粒度、含泥量，粒度均勻性直接影響砂型透氣性；樹脂、固化劑需控制配比，避免因配比不當(dāng)導(dǎo)致砂型強(qiáng)度不足或發(fā)氣量過大。

三、 生產(chǎn)過程階段：關(guān)鍵工序嚴(yán)控

1. 熔煉過程質(zhì)量控制
   • 溫度控制：鑄鐵熔煉溫度 1450-1500℃，鑄鋼 1500-1600℃，溫度過低流動(dòng)性差，過高易導(dǎo)致晶粒粗大、氧化燒損；用熱電偶測(cè)溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，禁止憑經(jīng)驗(yàn)判斷溫度。
   • 成分控制：熔煉過程中用直讀光譜儀實(shí)時(shí)檢測(cè)碳、硅、錳、硫、磷含量，及時(shí)調(diào)整添加劑，確保成分符合牌號(hào)要求（如 HT250 灰鐵要求碳 3.0%-3.5%，硅 1.8%-2.2%）。
   • 精煉 / 孕育處理：鑄鋼需進(jìn)行爐外精煉（LF 爐），去除夾雜物和氣體；鑄鐵澆注前需進(jìn)行孕育處理，孕育劑加入量精準(zhǔn)控制（一般 0.2%-0.5%），攪拌均勻，避免孕育衰退。
2. 澆注過程質(zhì)量控制
   • 澆注溫度與速度：大型件需高溫慢澆，澆注溫度比中小型件高 30-50℃，速度控制在 0.5-1.5m/min，避免鐵水 / 鋼水飛濺或沖砂；采用階梯式澆注或底注式澆注，減少型腔氣體卷入。
   • 澆冒口充型：確保澆冒口連續(xù)充型，不得中斷；澆注過程中及時(shí)撇除浮渣，防止夾渣缺陷。
   • 冷卻控制：澆注后嚴(yán)禁過早開箱，大型件需在砂型內(nèi)保溫冷卻數(shù)天至數(shù)周（壁厚每增加 100mm，冷卻時(shí)間延長(zhǎng) 24 小時(shí)），緩慢降溫可大幅降低殘余應(yīng)力，防止開裂。
3. 后處理階段質(zhì)量控制
   • 熱處理工藝執(zhí)行：這是大型鑄件質(zhì)控的核心環(huán)節(jié)，需嚴(yán)格按工藝參數(shù)操作：
     • 灰鐵件：人工時(shí)效處理，溫度 500-600℃，保溫時(shí)間按壁厚計(jì)算（每 100mm 保溫 2-3 小時(shí)），緩慢降溫至室溫；
     • 鑄鋼件：正火 + 回火處理，正火溫度 850-950℃，保溫后空冷，回火溫度 550-650℃，消除應(yīng)力；
     • 熱處理過程中用溫控儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)爐溫，防止局部溫度過高或過低。
   • 表面清理與加工：拋丸清理需徹底去除表面粘砂、氧化皮；澆冒口去除后，打磨平整，避免殘留尖銳邊緣；粗加工后需復(fù)檢尺寸，確保精加工余量充足。

四、 成品檢測(cè)階段：全項(xiàng)驗(yàn)證質(zhì)量

1. 外觀與尺寸檢測(cè)
   • 外觀：目視 + 放大鏡檢查表面氣孔、砂眼、裂紋、冷隔等缺陷，缺陷尺寸超過標(biāo)準(zhǔn)需修補(bǔ)或報(bào)廢；
   • 尺寸：用激光跟蹤儀、大型三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x檢測(cè)關(guān)鍵尺寸和形位公差（如平行度、垂直度），誤差需在圖紙?jiān)试S范圍內(nèi)。
2. 內(nèi)部質(zhì)量檢測(cè)
   • 超聲波檢測(cè)（UT）：重點(diǎn)檢測(cè)厚大部位，排查內(nèi)部縮松、縮孔、裂紋，檢測(cè)覆蓋率需達(dá)到 100%；
   • 射線檢測(cè)（RT）：針對(duì)薄壁復(fù)雜部位（如閥體流道），通過 X 光 /γ 射線成像判斷內(nèi)部缺陷；
   • 磁粉檢測(cè)（MT）：檢測(cè)表面及近表面裂紋，適用于鐵磁性材料鑄件。
3. 力學(xué)性能檢測(cè)
   • 從鑄件本體（而非試塊）取樣，檢測(cè)抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、硬度、沖擊韌性等指標(biāo)，確保符合牌號(hào)要求；
   • 若力學(xué)性能不達(dá)標(biāo)，需追溯熔煉、熱處理工序，排查問題原因。

五、 過程記錄與追溯

• 建立全流程質(zhì)量追溯體系，記錄每批次鑄件的原材料批號(hào)、熔煉參數(shù)、澆注時(shí)間、熱處理曲線、檢測(cè)結(jié)果等信息；

• 針對(duì)不合格品，執(zhí)行 “標(biāo)識(shí) - 隔離 - 分析 - 整改” 流程，避免不合格品流入下道工序或出廠。
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