鑄鐵箱體因
形狀復雜、壁厚不均、有大量內腔和螺栓孔，且多需滿足防滲漏、高精度裝配要求，鑄造過程中面臨不少技術難點，核心難點及對應解決對策如下：
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復雜內腔與孔位精度控制難
鑄鐵箱體通常帶有不規(guī)則內腔、多層油路通道，還需預留大量高精度螺栓孔、軸承孔，鑄造時容易出現
砂芯潰散、孔位偏移、內腔尺寸超差等問題。
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難點根源：砂芯組合間隙大、芯棒定位不牢固；澆注時鐵水沖擊導致砂芯移位；開箱過早引發(fā)芯棒變形。
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解決對策：采用覆膜砂制芯，提升砂芯強度和尺寸穩(wěn)定性；復雜內腔拆分為多塊砂芯，用定位銷和粘結劑組合固定，砂芯表面涂刷耐高溫涂料防粘砂；螺栓孔預埋金屬芯棒，用專用工裝夾具固定，確保芯棒垂直度和位置度；澆注后待鑄件冷卻至 200℃以下再取出芯棒。
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壁厚不均導致的縮孔、縮松缺陷難控制
箱體的
軸承座、法蘭盤等部位壁厚大，而箱體側壁、連接板等部位壁厚薄，凝固時易出現
厚壁部位補縮不足，形成縮孔、縮松，尤其承壓箱體（如泵體、變速箱箱體），縮松會直接導致滲漏。
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難點根源：厚壁與薄壁部位冷卻速度差異大，無法實現順序凝固；澆冒口設計不合理，補縮通道堵塞。
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解決對策：遵循順序凝固原則，在厚壁部位設置大尺寸冒口，搭配外冷鐵加速厚壁處冷卻，縮短凝固時間差；采用階梯式底注澆注，讓鐵水從箱體底部平穩(wěn)充型，避免直沖砂芯；優(yōu)化箱體結構，厚壁與薄壁過渡處做斜度或圓角過渡，減少應力集中和凝固死角。
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鑄造殘余應力引發(fā)的變形、開裂難避免
箱體形狀不規(guī)則，澆注后冷卻收縮不均勻，易產生
殘余應力，后續(xù)加工或使用中會出現變形（如安裝面翹曲）、裂紋（如轉角處開裂）。
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難點根源：開箱過早，鑄件溫差大；壁厚差異導致收縮不一致；砂型約束過強。
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解決對策：澆注后延長砂型內保溫冷卻時間（大型箱體需保溫數天），緩慢降溫減少溫差應力；對灰鑄鐵箱體進行人工時效處理（500-600℃保溫 4-8 小時），球墨鑄鐵箱體進行退火處理，消除殘余應力；加工時采用剛性工裝夾具，先粗加工再精加工，釋放殘余應力后再做最終精度加工。
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防滲漏性能達標難
泵體、液壓閥箱體等承壓類鑄鐵箱體，要求無滲漏，但鑄造時的
微小砂眼、針孔、縮松會形成滲漏通道，肉眼難以察覺。
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難點根源：鐵水含氣量大、砂芯發(fā)氣多；澆注時氣體未及時排出；熔煉過程中夾雜物過多。
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解決對策：熔煉時鐵水靜置 10-15 分鐘，去除氣體和浮渣；砂芯徹底烘干（溫度 120-180℃，保溫 4 小時以上），減少發(fā)氣量；砂型和砂芯開設密集排氣道，確保氣體順利排出；對成品箱體進行真空浸滲處理，用專用浸滲劑填補微小孔隙，徹底解決滲漏問題。
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安裝面平面度與裝配精度保障難
箱體的安裝面、軸承孔是核心裝配部位，要求高平面度、垂直度，鑄造后易出現
平面翹曲、孔徑橢圓、孔距偏差，影響后續(xù)設備組裝。
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難點根源：模具變形、合箱誤差；鑄件冷卻收縮不均勻；加工余量預留不合理。
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解決對策：采用鋼?；蚋邚姸雀材ど澳?/span>，定期檢測模具尺寸，磨損超差及時更換；合箱時用激光定位儀校準砂型位置，減少合箱偏差；安裝面預留充足加工余量（3-5mm），鑄造后通過數控銑削、磨削精加工，保證平面度誤差≤0.1mm/m；用三坐標測量儀全檢關鍵尺寸，確?？拙?、垂直度符合圖紙要求。
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